数控加工中心的特点是比传统机床的加工尺寸精度高，减少了操作人员的工作量，而且容易加装控制专置。然而，由于故障或者编程的错误，刀具和刀架很容易与工件或者机床发生碰撞，导致刀具和加工工件撞到较轻的零件在较重的零件上折断，从而降低机床的加工精度并造成伤害。一旦发生严重事故，人员安全将受到威胁。因此，从保持精度的角度来看，在使用数控机床的过程中，绝对不允许刀具与机床或工件之间发生碰撞。下面，对刀具碰撞的原因进行总结和分析。

1.程序编写错误
工艺安排错误，工序承接关系考虑不周详，参数设定错误。例如:

• 坐标设定为底为零，而实际中却以顶为0;
• 安全高度过低，导致刀具不能完全抬出工件;
• 二次开粗余量比前一把刀少;
• 程序写完之后应对程序之路径进行分析检查。

2程序单备注错误

• 单边碰数写成四边分中;
• 台钳夹持距离或工件凸出距离标注错误;
• 刀具伸出长度备注不详或错误时导致撞刀;
• 程序单应尽量详细;
• 程序单设变时应采用以新换旧原则：将旧的程序单消毁。

3.刀具测量错误

• 对刀数据输入未考虑对刀杆;
• 刀具装刀过短;
• 刀具测量要使用科学的方法，尽可能用较精确的仪器;
• 装刀长度要比实际深度长出2-5mm。

4.程序传输错误

• 程序号呼叫错误或程序有修改，但仍然用旧的程序进行加工;
• 现场加工者必须在加工前检查程序的详细数据;
• 例如程序编写的时间和日期，并用熊族0模拟。

5.选刀错误

• 突然断电，雷击导致撞刀等;

6.毛超出预期

• 毛坏过大与程序设定之毛坏不相符

7.工件材料本身有缺陷或硬度过高

• 突然断电，雷击导致撞刀等:

8.装夹因素

• 垫块干涉而程序中未考虑

9.机床故障

• 突然断电，雷击导致撞刀等;

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