当对轮廓槽的精度要求比较低时，可以选择车削，当槽宽不关键时，可以选择接近槽宽的刀具进行整形。 这种方法主要用于精密沟槽的加工，因为切削质量和尺寸精度较低，刀具表面极易发生磨损。 它不适合用于切削加工：如果使用数控车床进行精密开槽，必须采用 “粗加工+精加工 “的切削工艺，最初使用比刀具宽度小的刀片进行开槽，并去除工件表面，另外保留一个扇面用于精加工工件下方和横向的槽。

为了精加工沟槽的下方和横向轮廓，使用小刀宽的精加工刀具，通过计算刀具补偿与沟槽宽度的关系，提高精密开槽的质量。在精密开槽时，前端为主刀，两侧为副刀；在粗加工时，刀具必须根据工件的特性参数有合理的刀宽；如果刀宽过大，则切深过大，导致振动大；如果刀宽过窄，则为多切工艺。 如果刀片宽度太窄，必须考虑多切工艺。 在穿孔过程中，很容易出现力大或力小的情况。 刀具副刃的长度应略长于沟槽深度，以获得良好的切割效果，但副刃的长度不宜过长，以免削弱切割力。 由于开槽刀具的接触力比外圆盘铣刀低，因此在选择开槽刀具时，应考虑切削力以及刀尖和进刀路径。

利用切槽刀进行精确槽切削工作时采取的是三面切削的加工方式，切槽深度与切槽刀宽度一致，被切削部位的热量较高、散热较差，因此常常表现为塑性变形复杂、摩擦阻力较大的特点。若切槽刀的刀刃较窄，就会因为悬伸距离过长而影响刀具强度与刚性，进而影响数控车削质量。鉴于此，在进行切削用量确定的时候需要充分考虑切槽刀具特点，尽量选择进给量更小、恒线速度切削的进刀、退刀方式。

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