CNC加工工序一般可分为工序集中原则与工序分散原则。下面我们来说一说不同工序的各有什么优势与缺点。

①工序集中原则，是指将每道工序包括尽可能多的加工内容，从而减少工序的次数。采用工序集中原则的优点是缩短工序路线，有利于提高生产效率；减少机床数量、操作工人数和占地面积；减少工件装夹次数，不仅保证了各加工表面间的相互位置精度，而且减少了夹具数量和装夹工件的辅助时间。但专用设备和工艺装备投资大、调整维修比较麻烦、生产准备周期较长，不利于转产。

②工序分散原则，是将工件的加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。采用T序分散原则的优点是：加工设备和工艺装备结构简单，调整和维修方便，操作简单，转产容易，有利于选择合理的切削量，减少机动时间。但工艺路线较长．所需设备及工人人数多，占地面积大。

工序分散可使每个工序使用的设备和夹具比较简单，调整、对刀比较容易，对操作工人的技术水平要求较低。

工序划分方法工序划分主要考虑生产纲领、所用设备及零件本身的结构和技术要求等。大批量生产时，若使用多轴、多刀的高效加工，可按工序集中原则组织生产；若在由组合机床组成的自动线上加工，工序一般按分散原则划分。随着现代数控技术的发展。特别是加工中心的应用，工艺路线的安排更多地趋向于工序集中。小批量单件生产一般采用工序集中原则。成批生产时，可按工序集中原则划分，也可按工序分散原则划分，应视具体情况而定。对于结构尺寸和重量都很大的重型零件．应采用工序集中原则，以减少装夹次数和运输量。对于刚性差、精度高的零件，应按工序分散原则划分工序。

在数控五金加工中，根据零件的结构形状同，通常选择外圆、端面或内孔、端面装夹，并力求各基准点的统一。在批量生产中，则将位置精度要求较高的表面安排在一次安装下完成，以免多次安装所产生的安装误差影响位置精度。其内孔对小端面的垂直度、滚道和到挡边对内孔回转中心的角度差以及滚道与内孔问的壁厚均有严格的要求，精加工时划分成两道工序，用两台数控车床完成。第一道工序采用的以大端面和大外径装夹的方案，将滚道巾端面及内孔等安排在一次安装下车出，可很容易保证上述的位置精度。

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